A szemcseszórási eljárások csoportosítása az alábbiak szerint történhet:
1, Szemcse anyaga:
- Ásványi: korund, gránáthomok, alumínium-szilikát, üveggyöngy/zúzalék;
- Természetes: dióhéj őrlemény, kukoricacsutka őrlemény, szódabikarbóna, szárazjég;
- Mesterséges: műanyag-granulátum;
- Speciális: fém sörét illetve fém-ötvözet sörét (ferrit-mentes szóráshoz).
2, Szemcse finomsága: a szemcséket két féleképp adhatjuk meg, az egyik a hagyományos metrikus méret, ebben az esetben mikrométerben határolhatjuk be az egyes anyagokat. Ennek megfelelően pl.: 40-70 m üveggyöngy. A másik általánosan elfogadott szabvány az Európában használt FEPA, amely a csiszolószemcsék osztályozására használnak. Ennek megfelelően a szemcséket P illetve F betűvel és az azt követő számmal jelölik. A szám a szemcsék szétválogatásához használt szitarács (1” azaz 25,4 mm) hosszán használt szitacsomók száma. Ennek megfelelően tehát a minél kisebb szám durvább, míg a nagyobb szám finomabb szemcsére utal.
3, Nedves/száraz szemcse: a szemcseszórás végrehajtható száraz szemcsével, amelynek során a szemcséket levegővel juttatjuk a felületre, míg a nedves szórás során a felületre jutás víz segítségével történik.
4, Szemcse keménysége: a keménység a Mohs-féle skálán történik, melynek 1-es (legpuhább) fokán a talk (Mg3(Si4O10)(OH)2) míg a 10-es (legkeményebb) fokon a gyémánt (C) található. Viszonyításképpen a szódabikarbóna 3-3,2, a korund pedig 9-es keménységű.
5, Szemcse formája: a szemcsék formájukat, alakjukat tekintve lehetnek hegyesek, élesek, gömbölyű (gyöngy) illetve lekerekített élűek.
A szemcseszórási eljárás kiválasztása során tehát nem csak a szóróanyag típusát kell helyesen megválasztani, hanem annak méretét illetve adott esetben még formáját is. Ezen túlmenően még befolyásoló tényező a szórási nyomás is valamint a fúvókák mérete, kialakítása.
A végső állapot szerinti jelentőség abban merül ki, hogy milyen a kezdő felület és milyen felületet elérése a cél. A szórási eljárást ennek megfelelően kell kiválasztani. A bronz felületen képződött patina nem szórható ugyanazzal az eljárással, mint a gépjármű alvázán keletkezett korrózió. Az abrazív hatás bizonyos esetekben kifejezetten károsan hat a felületre, hiszen a finom plasztikákat roncsolja adott esetben meg is szünteti. Másrészt az eltérő szóróanyagok eltérő finomságú felületet képeznek. Abban az esetben, ha a felülettel szemben támasztott követelmények között van, hogy nem lehet kitenni azokat erős abrazív hatásnak csak olyan eljárás választható, amely során egy puha anyaggal szórunk egy lényegesen keményebb felületet. Ezzel elkerülhető, hogy markáns abrazív hatás jelenjen meg a felületen. Ellenpélda, ha valamilyen oknál fogva direkt egy durvább felület elérése a cél (pl.: acélszerkezetnél festés előtt) ekkor lehet jelentősége egy komolyabb abrazív hatásnak, de az is csak abban az esetben, ha a képződött fajlagos felületi durvaság nem megy a korrózióvédelem kárára.
Ennek megfelelően különösen körültekintően kell eljárni és minden esetben legalább néhány próbaszórást kell elvégezni a végső technológia kiválasztása érdekében.
Szemcseszórás típusai
A szemcseszórás típusai leginkább a használt anyagok közti különbözőségből származik. Nyilván megkülönböztethetünk normál (hagyományos) szemcseszórást illetve finomszemcse szórást. A kettő közötti különbség a szemcse méretéből adódik, de alapelvük ugyanaz.
A szemcseszórási eljárások csoportosítása az alábbiak szerint történhet:
1, Szemcse anyaga:
- Ásványi: korund, gránáthomok, alumínium-szilikát, üveggyöngy/zúzalék;
- Természetes: dióhéj őrlemény, kukoricacsutka őrlemény, szódabikarbóna, szárazjég;
- Mesterséges: műanyag-granulátum;
- Speciális: fém sörét illetve fém-ötvözet sörét (ferrit-mentes szóráshoz).
2, Szemcse finomsága: a szemcséket két féleképp adhatjuk meg, az egyik a hagyományos metrikus méret, ebben az esetben mikrométerben határolhatjuk be az egyes anyagokat. Ennek megfelelően pl.: 40-70 mm üveggyöngy. A másik általánosan elfogadott szabvány az Európában használt FEPA, amely a csiszolószemcsék osztályozására használnak. Ennek megfelelően a szemcséket P illetve F betűvel és az azt követő számmal jelölik. A szám a szemcsék szétválogatásához használt szitarács (1” azaz 25,4 mm) hosszán használt szitacsomók száma. Ennek megfelelően tehát a minél kisebb szám durvább, míg a nagyobb szám finomabb szemcsére utal.
3, Nedves/száraz szemcse: a szemcseszórás végrehajtható száraz szemcsével, amelynek során a szemcséket levegővel juttatjuk a felületre, míg a nedves szórás során a felületre jutás víz segítségével történik.
4, Szemcse keménysége: a keménység a Mohs-féle skálán történik, melynek 1-es (legpuhább) fokán a talk (Mg3(Si4O10)(OH)2) míg a 10-es (legkeményebb) fokon a gyémánt (C) található. Viszonyításképpen a szódabikarbóna 2,5-3,2, a korund pedig 9-es keménységű.
5, Szemcse formája: a szemcsék formájukat, alakjukat tekintve lehetnek hegyesek, élesek, gömbölyű (gyöngy) illetve lekerekített élűek.
A szemcseszórási eljárás kiválasztása során tehát nem csak a szóróanyag típusát kell helyesen megválasztani, hanem annak méretét illetve adott esetben még formáját is. Ezen túlmenően még befolyásoló tényező a szórási nyomás is valamint a fúvókák mérete, kialakítása.
A végső állapot szerinti jelentőség abban merül ki, hogy milyen a kezdő felület és milyen felületet elérése a cél. A szórási eljárást ennek megfelelően kell kiválasztani. A bronz felületen képződött patina nem szórható ugyanazzal az eljárással, mint a gépjármű alvázán keletkezett korrózió. Az abrazív hatás bizonyos esetekben kifejezetten károsan hat a felületre, hiszen a finom plasztikákat roncsolja adott esetben meg is szünteti. Másrészt az eltérő szóróanyagok eltérő finomságú felületet képeznek. Abban az esetben, ha a felülettel szemben támasztott követelmények között van, hogy nem lehet kitenni azokat erős abrazív hatásnak csak olyan eljárás választható, amely során egy puha anyaggal szórunk egy lényegesen keményebb felületet. Ezzel elkerülhető, hogy markáns abrazív hatás jelenjen meg a felületen. Ellenpélda, ha valamilyen oknál fogva direkt egy durvább felület elérése a cél (pl.: acélszerkezetnél festés előtt) ekkor lehet jelentősége egy komolyabb abrazív hatásnak, de az is csak abban az esetben, ha a képződött fajlagos felületi durvaság nem megy a korrózióvédelem kárára.
Ennek megfelelően különösen körültekintően kell eljárni és minden esetben legalább néhány próbaszórást kell elvégezni a végső technológia kiválasztása érdekében.
